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(창원=뉴스1) 박기범 기자 = 경남 창원시 성산구, 한화에어로스페이스 창원 1사업장은 '대한민국 전투기 심장'이 만들어지는 곳이다. 지난 1일 찾은 현장에선 46년간 쌓아온 항공 엔진 생산기술과 국산 전투기 엔진 개발을 위한 새로운 도전이 숨 쉬고 있었다.
이곳은 미국 제너럴 일렉트릭(GE)으로부터 기술 면허를 획득한 KF-21 F414 엔진을 비롯해 FA-50의 F404 엔진, 독자 기술로 개발한 유도 무기용 엔진, 민수 항공기에 공급하는 부품 등을 생산하는 한국 항공 엔진 산업의 중심이다.
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한화에어로스페이스는 1979년 공군 F-4 전투기용 J79 엔진 창정비를 시작으로, 지금까지 1만대 이상의 항공 엔진을 생산해 왔다. 현재는 KF-21에 장착될 F414 엔진을 비롯해 수출 주력기종인 FA-50에 들어가는 F404 엔진, 수리온 헬기용 T700-701K 등 다양한 면허생산 엔진과 부품을 제작하고 있다.
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기반으로 한 국산화 경험은 '한국형 전투기 엔진' 개발의 초석이 되고 있다. F404 구성품 1300여종 가운데 42종은 국산화에 성공했으며, 유도무기·보조동력장치(APU) 등 11종의 엔진은 독자 기술로 개발했다.
그 뒤에는 완벽한 환경과 엔지니어의 끊임없는 노력이 자리하고 있다. 항공기 엔진의 오차범위는 A4용지의 절반 두께 수준으로두산엔진주식시세
, 이 작은 오차를 줄이기 위해 공장 내부 온도 등 제작 환경은 철저하게 관리된다.
엔지니어들의 연구 열정도 뜨겁다. 김종철 한화에어로스페이스 생산기술팀 부장은 "신입 엔지니어가 들어오면 3년 동안은 공부만 하라고 한다"며 "선배부터 이어진, 기술에 대한 끊임없는 공부는 기술력의 바탕"이라고 설명했다.

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생산 완료된 엔진을 테스트하는 엔진 시험동의 모습 (한화에어로스페이스 제공)


이는 차세대 한국산 엔진 개발에 대한 꿈으로 이어지고 있다. 정부는 올해 초 '첨단 항공 엔진 개발 기본계획안'을 마련하고, 총 14년에 걸쳐 약 3조3500억 원을 투입해 일신방직 주식
1만6000파운드급(애프터버너 작동 시 2만4000파운드) 성능의 엔진을 개발하기로 했다.
한화에어로스페이스는 이 사업을 통해 2040년쯤 양산이 예상되는 KF-21 블록 3에 탑재할 차세대 엔진을 개발한다는 목표를 세웠다.
이 같은 '미래의 심장'은 스마트 공장에서 뛰고 있다. 올해 4월 완공된 창원 스마트팩토리는 1만6529㎡ 규모로 400억 원이 투입됐다. 정보통신기술(IT) 기반 품질관리·물류시스템을 도입해 미래 항공기 수요와 첨단 항공 엔진 개발을 대비하고 있다.
보다 나은 제품을 만들기 위한 엔지니어의 노력은 이곳에서도 확인할 수 있다. 3D 매뉴얼을 만들어 제품 생산 과정의 정확도를 높였다.
볼트를 조일 때 강도를 수치로 확인하기 위한 토크 데이터 매니지먼트 시스템(DATA Management System)은 엔지니어들이 직접 고안한 장치로, 단순히 기술자들의 '숙련도'에 의존하는 것을 넘어 수치의 계량화를 통해 보다 정밀한 작업이 가능하게 해 준다.



디지털 연동으로 작업공정이 관리되는 토크렌치의 모습 (한화에어로스페이스 제공)


인근에 있는 최대 5만 파운드급 엔진까지 시험 가능한 시운전장은 국내 유일 규모로, 시험 중에는 주변 건물이 흔들릴 정도로 위력을 견딜 수 있다.
마지막으로 방문한 엔진 부품 신공장은 자동화가 핵심이다. 무인운반차량(AGV)이 창고에서 필요한 재료와 물품을 설비로 운반하면 로봇팔이 이 부품을 설비에 투입, 부품을 만들었다. 필요한 경우에만 사람이 눈을 통해 검수 작업을 진행했다.
직원들은 실시간으로 공정을 확인할 수 있다. 공장은 24시간 운영된다. 조운래 한화에어로스페이스 엔진생산팀 담당부장은 "'현재 운항 중인 민항기 중 한화에어로스페이스 부품이 없는 기체는 없다'는 말이 있다"며 한화에어로스페이스가 만들어내는 부품에 대한 자부심을 드러냈다.



한화에어로스페이스 엔진부품생산공장에서는 모든 공정이 자동화 및 실시간 관리되고 있다.


pkb1@news1.kr